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引江济巢工程是国家加快推进建设的重大节水供水工程，二航局承建的庐江船闸项目是该工程的关键控制性工程。闸室墙高14.5米，两侧对称的标准节段共20个，累积起来相当于建造100层楼。
按照常规分层浇筑工艺，每层浇筑3.3米，需分5次才能浇筑到墙顶，算上模板安拆、混凝土浇筑养护等，施工一层至少需要5天。从关门工期倒排施工计划，每天至少要完成0.4层，而实际上，一天最多只能完成0.2层，工期压力很大。“要是能造个‘钢铁巨人’来帮忙就好了。”李茂华整天想着怎么打造这个筑墙“钢铁巨人”。由于缺乏超高闸室墙整体浇筑施工的成熟经验，李茂华带领团队广泛调研国内多个在建船闸项目，经过比对分析，决定将二航局桥梁工程领域运用成熟的自动化液压模板技术嫁接到船闸闸体墙施工，采用“液压自动化整体一次性浇筑”工艺，为工期、安全、质量提供全面保障。为建造一个形似“钢铁巨人”的整体移动台车和液压安拆大模板系统，二航局组建科研攻关团队，设计发现整体移动台车过于厚重。为了让这个庞然大物在施工现场行动自如，团队结合台车整体和顶部拉杆建模受力特点，创造性地提出并采用了以钢管为主梁的“井”字空箱轻型结构，实现了台车的轻量化。
施工阶段一次性安装5层楼高的钢筋骨架难度极大，该如何保证稳定牢固？团队连夜开会研讨，使用电脑软件计算钢筋骨架受力数值，决定在钢筋骨架内部搭设平台，同时设置水平、斜向支撑，成功避免钢筋骨架出现变形。整体大模板组拼环节，经过反复模拟推演，团队创造性地提出“垂直倒拼法”，即首先在地面拼装最上层模板，随后吊装至“钢铁巨人”上，接着拼装下一层模板并与上层模板连接，把连接好的两层模板同时提升，再继续下一层模板拼装，依此类推完成整个大模板安装。如此一来，仅占用很小的拼装场地，1块模板安装所需的工人，通过已安装模板的上下升降连接，便可以高效完成大模板施工，实现了场地、人力和时间的三重节约。
施工现场，可以同时浇筑两侧混凝土的泵车布置在闸室中间，两侧闸室墙分别设有6个水平间距为3米的串筒，实现两侧同步从底部均匀浇筑到模板顶部。不同于以往分层、两侧不同步浇筑的工艺，“钢铁巨人”让闸室墙体验了对称同步整体浇筑的施工工艺，施工效率得以提高，施工工期相比分层浇筑整整提前了60天。“庐江船闸项目采用智能建造船闸的新技术，创造了国内首个一次性整体浇筑14.5米闸室墙的新纪录。”看着“钢铁巨人”这个大功臣，李茂华露出了欣慰的微笑。
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